Производство халвы разделяется на два технологических процесса: подготовка сырья и, собственно, приготовление халвы.
Оборудование для производства халвы можно поделить на два цеха:
цех подготовки зерна

цех производства халвы

Халва подсолнечная представляет собой однородную, волокнистую массу, изготовленную путем вымешивания карамельной массы, взбитой с пенообразователем с растертой массой обжаренных ядер подсолнечного семени.

Сырьем для производства халвы являются сахар, патока, ядра подсолнечника, экстракт корня солодки. В качестве добавок применяют вкусовые и ароматические вещества - ванилин, порошок какао, изюм и др.
Халвы подсолнечная
Подсолнечник 367 кг
Патока 99 кг
Сахар 66 кг
Корень солодки 0,4 кг
Пакеты 72 шт
Коробки 72 шт
Выход халвы 360 кг

Халва подсолнечная с арахисом
Подсолнечник 367 кг
Патока 99 кг
Сахар 66 кг
Корень солодки 0,4 кг
Арахис 40 кг
Пакеты 79 шт
Коробки 79 шт
Выход халвы 395 кг

Халва арахисовая
Арахис 244 кг
Патока 99 кг
Сахар 66 кг
Корень солодки 0,4 кг
Пакеты 72 шт
Коробки 72 шт
Выход халвы 360 кг

Приготовление белковых масс
Подсолнечная белковая масса изготавливается из очищенного от лузги и обжаренного семени подсолнечника путем его растирания. Подсолнечник для этой цели употребляют грызовой, межумок и масличный. Содержание ядра в подсолнечнике колеблется в зависимости от вида подсолнечника и составляет 44-60 %.
Предварительная очистка семян подсолнечника. Семя может применяться только после предварительной его обработки. Семена подсолнечника очищают от механических примесей на веялках.
Обрушивание и обвеивание. Цель обрушивания подсолнечника – отделение лузги от ядра. Для обрушивания подсолнечника применяется бичевая рушка, состоящая из загрузочной воронки, через которую семена попадают в пространство между стальными бичами и стенкой вращающегося бичевого барабана. В барабане семя подсолнечника обрушивается от ударов об острие бичей и рифленую поверхность стенок барабана. Диаметр бичевого барабана 700 мм. Барабан совершает 500-600 об/мин. недорушка целых семян должна быть не более 3 %, сечки не более 5%. Обрушенное семя поступает на вейку для отделения ядра от недорушки, лузги и пыли. Рушанка через загрузочную воронку попадает на первое сито с отверстиями диаметром 7-8 мм для прохода целых ядер и продувается струей воздуха. Воздух уносит мелкую пыль и лузгу. После того, как целое ядро пройдет через первое сито, оно поступает на второе с ячейками диаметром 5-6 мм и через выходное отверстие сходит с сит. Количество лузги в очищенном ядре не должно превышать 0,3 %. Подсолнечное ядро должно быть свежим и не иметь признаков самосогревания.

Термическая обработка ядер (сушка и обжарка подсолнечного ядра). В процессе термической обработки происходит частичная дезодорация подсолнечного ядра. Термическую обработку ядер подсолнечника проводят в 2 этапа сушкой ядер до содержания влаги 12-15 %, а затем обжаркой их до конечной влаги 1-1,5 %. После обжарки подсолнечное ядро обладает специфическим вкусом и ароматом обжаренного ядра и имеет золотисто-желтый цвет. Подсолнечное ядро обжаривают в открытых жаровнях с электрообогревом. Термическая обработка подсолнечного ядра без отдельной стадии предварительного высушивания производится непосредственно в жаровне. Подсолнечное ядро в жаровне непрерывно перемешивается. Не допускается загрузка ядер в жаровни, содержащие остатки масла или влажные. Длительность процесса термической обработки (сушки и обжарки подсолнечного ядра) в жаровне не должна превышать 1 часа. Производительность жаровни – 70 кг ядра в час. Температура ядра по окончании обжарки 110-1200С. Влажность обжаренного ядра в пределах 1-1,5 %.

Охлаждение ядра. После обжарки ядро должно быть охлаждено во избежание ухудшения его качества по длительным воздействием высокой температуры. Температура очищенного ядра, поступающего на размол, не должна превышать 300С.
Размол обжаренных ядер (получение растертой подсолнечной массы). Размол обжаренных подсолнечных ядер в массу однородной консистенции производится на молотковых мельницах. Для получения однородной, тонко растертой массы необходимо, чтобы подсолнечное ядро было хорошо обжарено и имело влажность не более 1-1,5 %. Недостаточная обжарка ядра затрудняет его размол, и масса получается густой консистенции. При необходимости (если семечка идет недозревшая или недостаточно маслянистая), подсолнечные ядра размалывают с добавлением 10-15 % рафинированного подсолнечного масла. Содержание жира в растертой подсолнечной массе должно быть в пределах 60-65 %. Температура растертой массы не должна быть выше 650С. Влажность подсолнечной массы 1-1.4 %. Растертая масса, поступающая на замес, должна иметь температуру 40-450С. Подсолнечная растертая масса должна быть тонкого помола, серовато-зеленого цвета, она не должна иметь большого количества темных вкраплений. Вкус должен соответствовать вкусу подсолнечного семени.
Варка карамельной массы
На производстве халвы применяется следующий способ приготовления карамельной массы. Растворение сахара в патоке с последующим увариванием до установленной влажности. Сироп приготовляют в варочно-сбивальном котле, снабженном электрообогревом и мешалкой. Патоку и сахар загружают по весу или объему при помощи мерников. Обычно предварительно подогревают до температуры 40-600С. Затем загружают также по весу сахарный песок, просеянный на виброситах с отверстиями диаметром 3 мм и пропущенный через магниты.
Так как карамельная масса для халвы должна обладать большой вязкостью, долго сохранять пластическое состояние и не кристализовываться при сбивании и вымешивании, то патоки добавляется больше, чем сахара, в соотношении 1 часть сахара на 1,5-2 части патоки. Карамельный сироп уваривается в котлах, температура карамельной массы достигает 150-1600С, влажность должна быть 4-5 %, содержание редуцирующих веществ 32-34 %. Готовность карамельной массы определяется органолептически, путем погружения в холодную воду и испытания ее на излом (образец должен ломаться).На производстве халвы применяется следующий способ приготовления карамельной массы. Растворение сахара в патоке с последующим увариванием до установленной влажности. Сироп приготовляют в варочно-сбивальном котле, снабженном электрообогревом и мешалкой. Патоку и сахар загружают по весу или объему при помощи мерников. Обычно предварительно подогревают до температуры 40-600С. Затем загружают также по весу сахарный песок, просеянный на виброситах с отверстиями диаметром 3 мм и пропущенный через магниты.

Так как карамельная масса для халвы должна обладать большой вязкостью, долго сохранять пластическое состояние и не кристализовываться при сбивании и вымешивании, то патоки добавляется больше, чем сахара, в соотношении 1 часть сахара на 1,5-2 части патоки. Карамельный сироп уваривается в котлах, температура карамельной массы достигает 150-1600С, влажность должна быть 4-5 %, содержание редуцирующих веществ 32-34 %. Готовность карамельной массы определяется органолептически, путем погружения в холодную воду и испытания ее на излом (образец должен ломаться).
Сбивание карамельной массы
Сбивание карамельной массы с пенообразователем (экстрактом солодкового корня).
Карамельную массу сбивают с пенообразователем с целью получения более пористой, рыхлой массы, необходимой для получения волокнистой структуры халвы. Карамельную массу сбивают с экстрактом солодкового корня в сбивальном варочном котле с электрообогревом. Нижняя часть котла имеет сферическую форму. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены лопатообразные била (обычно три), расположенные относительно друг друга под углом 1200. готовность сбитой карамельной массы определяют при взятии пробы органолептически по цвету, длине и равномерности карамельной нити, а также по удельному весу. При этом удельный вес карамельной массы должен быть не более 1,1 (плотной 1100 кг/м3).
Хорошо сбитая карамельная масса вытягивается в длинную тонкую равномерную нить, плавает на поверхности растертой белковой массы. Качество сбитой карамельной массы характеризуется следующими показателями: цвет – белый, влажность – 3-5 %, консистенция - пышная, удельный вес – не более 1,1.
Недостаточно сбитая карамельная масса имеет желтый цвет и малую пышность. Из такой массы получается темная, маловолокнистая халва. При слишком длительном сбивании качество карамельной массы ухудшается (получается перебитая масса): она обладает большой пышностью, но менее прочна и нити ее легко рвутся, халва теряет свою структуру.

Вымешивание халвы
Цель вымешивания халвы - равномерно распределить сбитую карамельную массу в белковой массе подсолнечника и придать ей однородную волокнисто-слоистую структуру. Месильные чаши устанавливаются на тележках, которые свободно передвигаются. Единовременная загрузка чаши: карамельной массы 40-45 %, белковой массы 60-55 %, в количестве от 40 до 80 кг карамельной и белковой массы.
Для получения хорошей волокнисто-слоистой структуры халву вымешивают в несколько приемов (стадий) с соблюдением определенного температурного режима во время вымешивания. Применение растертой белковой массы с температурой ниже 400С ведет к получению грубоволокнистой халвы, так как холодная, более вязкая растертая масса затрудняет структурообразование халвы. При более высоких температурах вымешивания получается плотная неволокнистая халва.

При вымешивании карамельной массы с признаками засахаривания получается сухая, крошащаяся халва. Халва, приготовленная по рецептуре с соблюдением установленного температурного режима, должна иметь однородное тонковолокнистое строение, резаться ножом без значительного крошения.

Процесс вымешивания проводят следующим образом: наливают при взвешивании полагающееся количество белковой массы, затем через нижний штуцер сбивального котла вливают сбитую карамельную массу с температурой в пределах 100-1100С, а также в соответствии с рецептурой. Все добавки, полагающиеся по рецептуре, вводятся в растертую массу. Температура растертой массы должна быть 40-450С. Халву вымешивают при помощи деревянного весла от краев чаши к центру путем погружения весла на дно и закидывания им карамельной массы.
Первый замес (смешивание) продолжается примерно 1-1,5 мин до образования тестообразной массы с крупными волокнами карамели и неполным распределением растертой массы. После первого замеса халвичную массу охлаждают (обычно при помощи технологической вентиляции) до температуры 75-800С.

Второй замес продолжается обычно 3-4 минуты. Температура второго замеса 65-700C. После второго замеса массу охлаждают до температуры 60-650С и проводят третью окончательную стадию вымешивания (перекидывание). Перекидывание повторяют 4-6 раз, пока халвичная масса получит тонковолокнистое строение. Третья стадия вымешивания продолжается обычно 3-4 минуты.
Готовая халва должна иметь температуру при расфасовке в тару 50-600С.

Расфасовка и упаковка
Халву весовую расфасовывают в картонную (гофрированную) тару, с предварительной застилкой внутри со всех сторон пергаментом или пергамином, или целлофаном. Вся упаковочная тара должна удовлетворять действующим ГОСТам и РТУ. Халву расфасовывают при температуре 55-600С. При крупной расфасовке (по 8-12 кг). Халву следует взвешивать быстро большими порциями, чтобы меньше нарушать целостность волокон халвы. Отвешенный кусок халвы кладут в тару сгибом книзу.
Халва сдается цехом на склад по сортам с приложением анализов лаборатории. Во избежание порчи (размягчения и потемнения поверхностного слоя) халва должна храниться в сухом помещении при относительной влажности воздуха до 70 % с температурой
180С + 30С в течение 1,5 месяцев. При хранении халвы не допускаются резкие температурные колебания. Не допускается хранение халвы совместно с продуктами, имеющими посторонние запахи.