24.02.2024 ENS Group Инжиниринговый центр компании Промд...

Фасовочный аппарат

Фасовочный аппарат предназначен для фасовки сыпучих порошкообразных и/или гранулированных продуктов в клапанные мешки. Максимальная крупность продукта 15мм, температура не более 80 оС, влажность не более 0,5%. Допускается применение только клапанных клееных и шитых мешков. Размеры мешка:

Ширина 30 … 50 см

Длина 25 … 65 см

Ширина клапана – 9см

Сброс мешка – центробежный, с переворотом

Величина дозы – 10…50кг

Максимальная производительность – 300мешков/час по 50кг.

Внимание!

Указанная производительность достигается при следующих условиях: Мешок должен свободно вмещать установленную дозу, скорость подачи продукта должна превышать скорость фасовки, насадка пустых и отбор наполненных мешков должны осуществляться с достаточной скоростью.

Машина выполнена в виде автономного фасовочного модуля, оснащённого собственной рамой для установки на основание.

Фасовочный аппарат включает:

1. шлюзовой питатель;
2. взвешивающее устройство;
3. наполнительный патрубок;
4. прижим мешка:
5. механизм сброса;
6. систему аспирации.

Принцип работы

Пневматический питатель, установленный вертикально под расходным бункером, плавно разгружает материал в воздушный поток, который обеспечивает подачу продукта в клапанный мешок. Пневматический питатель оснащен дисковым затвором с пневатическим приводом на загрузке и пережимным клапаном на выходе. Дисковым затвором осуществляется автоматическое отсечение потока материала из бункера в секторный питатель, а пережимной клапан мгновенно прекращает подачу продукта из питателя в мешок. Привод шлюзового питателя оснащен частотным регулятором, что обеспечивает высокоточную настройку аппарата под любой продукт, а так же позволяет обеспечивать два режима набора массы – «грубо» и «тонко». «Грубый» режим используется при наборе основной массы, после чего питатель переключается на пониженную скорость вращения и происходит «тонкий» добор массы. Как только масса достигает контрольной величины происходит мгновенное отсечения потока с помощью пережимного клапана.

Взвешивающее устройство предназначено для контроля массы мешка в процессе наполнения. Механическая часть взвешивающего устройства включает опорную и весовую рамы. Весовая рама связана с опорной четырьмя пластинами, которые позволяют ей перемещаться в вертикальном направлении. Контроль за набором массы производится с помощью тензометрического датчика, установленного на опорной раме. На цифровом дисплее отображается текущее значение "нетто" массы продукта в мешке. В зависимости от величины текущего значения и скорости его изменения вырабатываются управляющие сигналы на исполнительные механизмы весового дозатора. Настройка дозатора осуществляется с клавиатуры.

На весовой раме размещается наполнительный патрубок, прижим мешка и механизм сброса. Патрубок наполнительный служит для подачи продукта в мешок, имеет фланцевое

крепление.

Ширина клапана: 90 ± 5 мм.

Глубина: не более 200 мм.

Механизм сброса служит для разгрузки наполненных мешков на приемный конвейер. Выполнен в виде ролика, на который мешок опирается в процессе наполнения. Центр тяжести наполненного мешка расположен за осью вращения ролика. После освобождения прижима ролик проворачивается, и наполненный мешок падает на приемный конвейер или склиз с переворотом. Положение ролика по высоте регулируется в соответствии с длиной мешка.

Система аспирации модуля служит для сбора запыленного воздуха из механизмов и из зоны вокруг основания наполнительного патрубка и включает трубки всасывания, коллектор, воздуховод. Воздуховод подсоединяется к центральной системе аспирации или индивидуальному фильтру (опция).

Аппарат полностью укомплектован системой подготовки воздуха, которая включает в себя двухуровневую систему отчистки воздуха от примесей и индивидуальную регулировку давления под транспортный поток и нужды механизмов управления.

В шкафу управления фасовочной машины расположены программируемый контроллер, источник питания, устройства защиты, органы управления, пневмораспределители.

Запись размещена компанией: ENS Group Инжиниринговый центр компании Промдеталь